由過(guò)濾除塵的機理可知，粉塵層在實(shí)際除塵過(guò)程中起了非常重要的作用。濾布表面的粉塵層,由大小不同的灰塵顆粒組成，具有各種結構性和空隙性質(zhì)。在正常情況下。它影響布袋除塵器的除塵效率和阻力,決定運行的性能。濾布是形成粉塵層和支撐粉塵層的骨架。

1在過(guò)濾除塵過(guò)程中,粉塵層的主要表現為：

( 1 )粉塵層足夠厚時(shí) ，可以實(shí)現很高的除塵效率。

(2)粉塵層薄或多空隙時(shí)，透氣性能好，除塵阻力和除塵效率低。

(3 )粉塵比重大時(shí),清灰時(shí)表現的慣性大。清灰受風(fēng)后容易和濾袋表面分離。加強清灰效果。

( 4)粉塵層粘性大時(shí)，不易清灰，阻力也高。

剩余粉塵層進(jìn)入濾布內部或附在濾布表面的程度。直接影響除塵器的阻力和除塵效果。

2粉塵層的生成過(guò)程。大致可分為三段

( 1 )新濾布開(kāi)始使用后的幾分鐘或幾小時(shí)內,灰塵填滿(mǎn)濾布空隙過(guò)程。

(2 )濾布在使用一個(gè)星期或者更長(cháng)的時(shí)間后。多次清灰，直至建立穩定的剩余粉塵層為止。

(3)每次從濾袋上清下的灰量，約等于后一次清灰前積附在布袋上的灰量，而且在清灰條件不變的情況下,阻力也相同。

不穩定粉塵層內的粘合力，與處理煙氣中的三氧化硫、水汽鈣或其它的堿金屬成分、顆粒大小及電荷等因素有關(guān)，在除塵過(guò)程中。高硫燃料就比低硫燃料對濾袋的阻力大。隨著(zhù)粉塵層的增厚,濾袋的阻力亦增加，從開(kāi)始使用至阻力增加到最大。二者的關(guān)系不是完全線(xiàn)性的，但也沒(méi)有突變現象，大部分時(shí)間是穩定的。

3不同的清灰方法對粉塵層的影響：清灰時(shí)不穩定的粉塵層與濾布的分離發(fā)生在濾布的外表面。在使用過(guò)程中.濾布的徑、緯交織紗線(xiàn)的孔槽內首先積灰，呈棱柱狀.而后逐漸發(fā)展至濾布的外表面形成粉塵層。在正常情況下，濾布與灰層、灰層與灰塵顆粒之間存在粘

附力.而且后者要大得多,因此不穩定的粉塵層與濾布分離,就在濾布的外表面上發(fā)生.這是結合力最弱的地方。

濾布表面的粉塵層厚度有5-20倍的變化。當采用反吹清灰時(shí)，剩余粉塵層的不均勻程度高.易呈現斑點(diǎn)狀脫落。剩余粉塵層大部分仍留在布袋上,因而剩余附灰量大，濾布斷面上的粉塵層剖面如山巒起伏。再次使用時(shí)壓力損失上升很快.這說(shuō)明，清灰后濾袋的阻力損失雖有下降,但不意味著(zhù)清灰已達到滿(mǎn)意的程度。因為很大部分的剩余粉塵仍起作用。而振動(dòng)清灰的濾布剩余附灰層較薄,也較均勻,單位面積上的附灰量較小.在濾布斷面上的粉塵層剖面也較平緩。振打清灰是在氣流靜止的情況下進(jìn)行的.而且濾布光滑，阻力也較小，因之在振打清灰后的剩余粉塵層較少,極短的時(shí)間內排放濃度比反吹風(fēng)清灰的要大一些。在幾分鐘內一般為3倍左右，但它的清灰周期很長(cháng)。反吹風(fēng)清灰常使附灰層穿孔透風(fēng),使反吹風(fēng)壓急劇降低,泄壓后無(wú)繼續吹落附灰的能力,致每次反吹吹落的灰塵較少。因此在保持相同阻力條件下，反吹風(fēng)清灰比振打、振動(dòng)清灰要頻繁的多。反吹清灰的速度小于0.61m/min,增加反吹次數也不能使粉塵層阻力降低,反而會(huì )增加排放濃度,降低除塵效率,采用高的反吹速度,可能導致

濾袋損壞。振打清灰的粉塵層,開(kāi)始下落的多,以后逐漸減少，但下落一直是比較均勻的.剩余的粉塵層斷面也比較均勻。

布袋除塵器的濾袋附灰是一個(gè)逐漸積累的過(guò)程，積灰到一定的厚度,除塵效率才能達到正常，此時(shí)濾袋的阻力也相對穩定一段時(shí)間，待濾袋阻力和粉塵層厚度達到預定限度后進(jìn)行清灰。

從振打清灰的機理看，振打產(chǎn)生高頻振動(dòng)力，在拉濾袋框架的剛體上均勻傳遞,拉緊的濾袋也同時(shí)振動(dòng),在振動(dòng)過(guò)程中,粉塵層存在慣性力,如足以克服和濾袋間的粘著(zhù)力，則一次沖擊振打就能脫落濾袋下落。在沖擊振打過(guò)程中，一次沖擊振打下落的灰塵占粉塵層的大部分,繼續振打，使附在濾袋上的附灰,特別是在濾袋表面的一層較密實(shí)的粉塵吸收了振動(dòng)能量。變緊密附著(zhù)為松散附著(zhù).吸收能量吸附氣量越多越松散,從而減少了灰塵顆粒間的摩擦力,使之逐漸流態(tài)化。待和濾袋的粘著(zhù)力小于下落重力時(shí),終于和濾袋表面分離。